Wernsing GmbH
100+
verschiedene Produkte
1150
Mitarbeiter
7
Produktionsstätten mit einem Umsatz von 1 Milliarde
Interessiert?
Nehmen Sie Kontakt mit uns auf!
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Das problem
Wernsing wandte sich an uns und teilte uns mit, dass das Unternehmen derzeit über 12 optische Sortiergeräte und 10 Mitarbeiter verfügte, die die Kartoffeln kontrollierten, nachdem sie von den optischen Sortiergeräten als “gute Ware” eingestuft worden waren. Die Sortierqualität hatte eine Genauigkeit von etwa 60 %. Man wollte die Sortierqualität auf über 90 % steigern, und zwar ohne jegliche manuelle Kontrolle. Wir nahmen diese Herausforderung gerne an, und es folgte ein Entwicklungsprozess, bei dem wir einen optischen Sortierer für eine Nullmessung in der Linie neben der aktuellen Installation platzierten.
Vom ersten Tag an zeigte unser Sortierer eine viel bessere Leistung, und wir kamen zu dem Schluss, dass wir mit einer Reihe kleinerer Optimierungen die Anzahl der benötigten Sortiermaschinen halbieren und außerdem sicherstellen konnten, dass sie nicht 10 Mitarbeiter, sondern nur einen Bediener benötigen würden.
Die lösung
Schließlich installierten wir 6 optische Sortiermaschinen einschließlich eines Zuführsystems bei der Wernsing Feinkost GmbH. Ein wichtiger Faktor, um die gestellten Anforderungen zu erfüllen, war nicht der Einsatz der hochpräzisen Bildverarbeitungssoftware, sondern vor allem die Kombination dieser Software mit unserer Philosophie bezüglich des Ausschleusens verschiedener Kartoffeln. Wo andere Anbieter versuchen, das schlechte (sprich: Abfall-) Produkt vom guten Produktstrom zu trennen, trennen wir beide Kategorien.
Das bedeutet, dass wir nicht nur einen separaten Ausgang für das schlechte Produkt haben, sondern auch einen separaten Ausgang für das gute Produkt. Das bedeutet, dass eine einzige Aktion erforderlich ist, um sowohl gute als auch schlechte Produkte zu sortieren, was zu einer minimalen Wahrscheinlichkeit der Vermischung der Produktströme führt (guter Strom und Abfallstrom).
Das Ergebnis
Nach einem Jahr in der Produktion arbeitet die Wernsing Feinkost GmbH immer noch ohne manuelle Kontrolle und die Qualität (Genauigkeit >95%!) ist höher als je zuvor. Die sechs von uns gelieferten optischen Sortierer arbeiten zur vollen Zufriedenheit und auch der Aufwand für Wartung und Stillstand hat sich im Vergleich zur ursprünglichen Situation verringert. Kurzum, unsere Zusammenarbeit hat sich für beide Seiten gelohnt und wird in den kommenden Jahren durch weitere, gemeinsame Projekte verstärkt werden!
”Ohne Marcelissen hätten wir diese Kostensenkung und Qualitätssteigerung nicht erreichen können. So bleiben wir führend auf dem Markt für hochwertige Kartoffelprodukte!”
Mehr Fallstudien
Zoo Antwerpen
Die Koninklijke Maatschappij voor Dierkunde Antwerpen (KMDA) wollte die Effizienz ihrer Tierküchen sowohl im Zoo Antwerpen als auch im Zoo Planckendael optimieren, indem sie das manuelle Schneiden durch industrielle Schneidemaschinen ersetzte. Durch die Wahl des Slitmaster 85-Schneiders konnten sie die Lebensmittelzubereitung optimieren und so den Arbeitsaufwand und den Abfall deutlich reduzieren. Sie erzielten eine Amortisationszeit von weniger als drei Monaten, was eine erhebliche Verbesserung der betrieblichen Effizienz bedeutet.
Verbist Kartoffeln
Verbist Aardappelen, ein langjähriger Akteur in der Kartoffelindustrie, hat sich mit Marcelissen zusammengetan, um eine komplette Produktionslinie für frische Kartoffelprodukte aufzubauen. Mit Marcelissens Fachwissen über Maschinen und laufender Wartungsunterstützung konnte Verbist einen reibungslosen Betrieb erreichen und qualitativ hochwertige Produkte gewährleisten. Dadurch entstand eine gegenseitig vertrauensvolle und dauerhafte Beziehung, die sich über ein Vierteljahrhundert erstreckte.
Die Auswirkungen
Die Wernsing Feinkost GmbH konnte nicht nur die Produktqualität durch eine äußerst genaue Sortierung steigern, sondern auch 10 Mitarbeiter an anderer Stelle im Unternehmen einsetzen, um die Effizienz in anderen Abteilungen zu erhöhen. Darüber hinaus können sie mit den von den optischen Sortiermaschinen gesammelten Daten auch die allgemeine Kartoffelqualität beurteilen und bei Bedarf Maßnahmen ergreifen.
Kurz gesagt, durch Zusammenarbeit und gegenseitiges Lernen ist es uns nicht nur gelungen, eine äußerst effiziente Produktionslinie mit hoher Produktqualität zu realisieren, sondern auch die genaueste optische Sortiermaschine für (ungeschälte) Kartoffeln zu entwickeln!
