Nachhaltige Knollenverarbeitung zahlt sich doppelt aus
Die europäische Gemüse- und Kartoffelverarbeitung steht vor einer Herausforderung, die sich an zwei Fronten gleichzeitig abspielt. Einerseits legen der EU Green Deal und die CSRD-Berichterstattungspflichten die Messlatte für Nachhaltigkeit immer höher. Andererseits sorgen steigende Energiepreise und zunehmende Wasserknappheit dafür, dass jede Kilowattstunde und jeder Kubikmeter Wasser zählt.
Für Produktionsleiter und Operations Manager bedeutet dies: Nachhaltigkeit und Kosteneffizienz sind nicht länger zwei separate Prinzipien, sondern ein integraler Ansatz. In diesem Blogartikel beleuchten wir, warum gerade bei der Verarbeitung von Knollengemüse in diesem Bereich besonders viel zu gewinnen ist.
Warum Knollengemüse besondere Aufmerksamkeit erfordert
Knollengemüse ist eine anspruchsvolle Produktgruppe. Rote Bete, Karotten, Sellerie, Pastinaken, Steckrüben, jedes Produkt hat seine eigenen Schäleigenschaften, Härtegrade und Formen. Eine Rote Bete reagiert grundlegend anders auf eine Schälmaschine als eine feine Babykarotte. Sellerie erfordert einen anderen Ansatz als Steckrüben.
Wer mit generischen Maschinen arbeitet, die nicht auf das spezifische Produkt abgestimmt sind, zahlt dafür einen Preis:
Zu lange Laufzeiten für ein unvollständiges Schälergebnis.
Zu tiefes Schälen durch mangelnde Präzision.
Maschinen, die nicht für Schwankungen in der Zufuhr ausgelegt sind.
Die Folge: ein höherer Energieverbrauch, mehr Wasserverbrauch und, das vielleicht am meisten unterschätzte Problem, Produktverlust. Kosten, die nicht auf einer einzigen Rechnung stehen, sondern Woche für Woche die Marge belasten.
Energieeinsparung beginnt beim Design
Energieeinsparung beginnt nicht bei einem Schalter. Sie beginnt bei den Designentscheidungen, die bereits getroffen werden, bevor eine Maschine das Werk verlässt. Wir arbeiten seit über 70 Jahren an Maschinen, die speziell für die Eigenschaften des zu verarbeitenden Produkts entwickelt werden, und das merkt man in der Praxis.
Unser Trommel-Messerschäler (SMT) ist ein gutes Beispiel. Die Maschine ist mit Edelstahl-Messerbalken ausgestattet, die eine stabile rotierende Trommel bilden, was ein gleichmäßiges und vollständiges Schälen bei niedrigen Geschwindigkeiten gewährleistet. Das wartungsfreundliche Design ermöglicht es, Messerbalken und Messer schnell zu entfernen oder auszutauschen, sodass die Linie so kurz wie möglich stillsteht. Die Maschine ist für Kapazitäten von bis zu 10.000 kg pro Stunde geeignet und wird maßgeschneidert nach den spezifischen Bedürfnissen des Kunden entworfen und gefertigt.
Darüber hinaus tragen folgende Designentscheidungen zu einem geringeren Energieverbrauch pro Tonne verarbeitetem Produkt bei:
Effiziente Antriebe und smarte Drehzahlregelung.
Frequenzumrichter, damit Motoren nur die tatsächlich benötigte Leistung erbringen.
Optimierter Produktdurchfluss, wodurch Stillstände und Doppelbehandlungen vermieden werden.
Einstellbare Schältiefe und Prozessintensität, sodass nur der notwendige Teil der Schale entfernt wird.
Kein Overkill, sondern genau die richtige Leistung für das Produkt und den jeweiligen Prozess.
Smarter Umgang mit Wasser
Wasser ist in der Gemüseverarbeitung einer der größten Verbrauchsposten. In traditionellen Linien wird es oft als selbstverständlich betrachtet: reichlich spülen, kontinuierlich transportieren, nicht zurückgewinnen. Das ist nicht nur kostspielig, sondern in Regionen, in denen Dürre und Wasserknappheit immer häufiger auftreten, auch ein echtes Geschäftsrisiko.
Wir konzentrieren uns auf die Reduzierung des Wasserverbrauchs, indem wir Prozesse intelligenter und effizienter gestalten:
Kontrollierte Wasserdosierung, abgestimmt auf die Produktbelastung.
Effiziente Sprüh- und Rezirkulationssysteme, die den unnötigen Verbrauch von Frischwasser verhindern.
Mechanische Reinigungstechniken, bei denen weniger Wasser benötigt wird.
Optimierte Trommel- und Bürstentechniken, damit Verschmutzungen effizienter entfernt werden.
Smarte Linienintegration, sodass Produkte nicht unnötig mehrmals gewaschen werden.
In Projekten setzen wir zunehmend auf maßgeschneiderte Lösungen, bei denen Wasserverbrauch, Verschmutzungsgrad und Kapazität gemeinsam optimiert werden.
Weniger Produktverlust: die unsichtbare Einsparung
Produktverlust ist in vielen Fabriken der stille Kostenfaktor. Traditionell lag der Schälverlust beim Repeeling (Nachschälen) oft bei 25 bis 30 Prozent. Mit modernen Techniken und anpassbaren Prozessen, wie unseren Trog-Bürstenmaschinen-Lösungen, kann dieser Verlust bei bestimmten Produkttypen auf 5 bis 10 Prozent reduziert werden. Besonders bei teureren Rohstoffen und Produkten mit dünner Schale macht das einen erheblichen wirtschaftlichen Unterschied.
Produktverlust entsteht oft dadurch, dass zu aggressiv geschält wird oder Produkte unnötigerweise mehrmals den Prozess durchlaufen. Unsere Maschinen minimieren dies durch:
Sehr kontrolliertes und anpassbares Schälen.
Gleichmäßige Führung der Produkte durch die Maschine.
Präzise Abstimmung der Repeel-Prozesse auf Produkttyp und Saison.
Minimierung von Beschädigungen während Transport und Verarbeitung.
Der Grundsatz ist immer derselbe: den maximalen Ertrag aus dem Produkt herausholen, mit so wenig Verlust an Rohstoffen, Energie und Wasser wie möglich.
Nicht nur eine Maschine liefern, sondern den Prozess mitdenken
Eine nachhaltigere Verarbeitungslinie entsteht nicht durch den Austausch einer einzelnen Maschine. Es erfordert einen integrierten Ansatz, bei dem der gesamte Prozess durchleuchtet wird. Wo entsteht der Energieverbrauch? Wo geht Wasser verloren? Wo entsteht Produktverlust?
Genau so arbeiten wir. Nicht als Lieferant, der eine Maschine abliefert und geht, sondern als Partner, der den Gesamtprozess mitdenkt. In Co-Kreation mit dem Kunden analysieren wir die Ist-Situation: die Produktzufuhr, die Engpässe, die Energiedaten. Basierend auf dieser Analyse entwerfen wir eine Linie, die zur spezifischen Situation passt, einschließlich der Dateneinblicke, die für CSRD-Berichterstattungen und die interne Steuerung immer wichtiger werden.
Eine Maschine, die fünf Prozent Energie einspart, ist eine Verbesserung. Aber eine integrierte Linie, die Wasser recycelt, Produktverluste reduziert und die Daten für Ihren Nachhaltigkeitsbericht liefert, ist eine Investition, die sich selbst amortisiert.
Nachhaltigkeit und Rentabilität gehen Hand in Hand
Die nachhaltige Verarbeitung von Knollengemüse ist keine Zukunftsmusik. Es ist eine operative und wirtschaftliche Entscheidung, die durch Gesetzgebung, Kostensteigerungen und strengere Anforderungen der Abnehmer immer dringlicher wird.
Wir sind davon überzeugt, dass Unternehmen, die heute in Präzisionstechnologie investieren, sich einen Wettbewerbsvorteil aufbauen, der in den kommenden Jahren stetig an Wert gewinnen wird. Und wir unterstützen sie dabei – vom ersten Gespräch bis zur integrierten Linie, die Jahr für Jahr Leistung bringt.
Sind Sie neugierig, was eine optimierte Verarbeitungslinie für Ihre Situation bedeuten kann? Kontaktieren Sie uns oder lesen Sie eine unserer Kunden-Cases für konkrete Beispiele aus der Praxis.
